OEE - Overall equipment effectiveness or Overall equipment efficiency?

SKUPNA UČINKOVITOST ALI SKUPNA STORILNOST?

Skupna učinkovitost (OEE - Overall equipment effectiveness) je izračun, ki ga je v šestdesetih letih 20. stoletja oblikoval Seiichi Nakajima, da bi ocenili, kako učinkovito se uporablja proizvodna oprema in dokazali učinke metode TPM – Total Productive Maintenance. Danes je OEE globalno sprejet standard za merjenje proizvodne produktivnosti. Idealen ali 100% OEE pomeni, da smo izdelovali le dobre izdelke, najhitreje kar je možno, brez časov zaustavitve.

Ali je lahko še kaj bolje, kot doseči maksimalno učinkovitost na stroju?

Nenehna težnja, da smo maksimalno učinkoviti, je seveda odlična, vendar to še ne pomeni, da smo LEAN, niti, da imamo optimalno proizvodnjo. Namreč, Lean je usmeritev, ki zahteva odpravo vsega, kar ne dodaja vrednosti, torej ne zgolj izgub OEE, toda v tem primeru še vedno ni zajeta zelo pomembna komponenta, ki jo upošteva skupna storilnost ali Overall equipment efficiency. Skupna storilnost pomeni doseganje maksimalne učinkovitosti, z minimalnimi viri.

Naredimo kratek povzetek za boljše razumevanje razlike med skupno učinkovitostjo in skupno storilnostjo:

• Overall equipment effectiveness ali skupna učinkovitost, pomeni izkoristiti stroje do skrajnih mej;
• Overall equipment efficiency ali skupna storilnost, pomeni izkoristiti stroje do skrajnih mej in z minimalnimi viri.

Z razumevanjem pomena skupne storilnosti je prišlo tudi do bistvene spremembe TPM, kar je vodilo, da so v JIPM – Japan institute of Plant Maintenance, leta 1989 bistveno preoblikovali prvotno zasnovo metode, ki so jo opredelili kot osem stebrov metode TPM.

Z novo zasnovo se je zelo spremenil pristop, ki ga mnogi še vedno niso osvojili.

Razlika med prvim in drugim pristopom je, da »nov« pristop ne določa zgolj, kako obvladati sedem glavnih izgub učinkovitosti na strojih, temveč 16 glavnih izgub storilnosti. Poleg planiranih zaustavitev in sedmih skupin izgub na stroju upoštevamo še 5 velikih izgub, ki so vezane na delo ljudi in 3 skupine izgub, ki jih štejemo pod »ostalo«. Nov pristop stremi k temu, da bi naredili več z manj.

Toda zakaj potem ne sprejemajo vsi novega pristopa z odprtimi rokami?

Znano je, da izvajanje metode TPM ni samo sebi namen, ali zato, ker to zahtevajo kupci, IATF standard itd., vendar prva težava je, da na splošno primanjkuje znanja o tem, kaj TPM je, kakšne cilje bi bilo potrebo opredeliti in kakšno organizacijo nastaviti za uresničevanje … Vsakdo razmišlja, da imajo tisti, ki to delajo specifično organizacijo, namesto da bi iskali poti, kako spremeniti lastno organizacijo in načine dela. Saj veste, pričakovati drugačne učinke, z enakim načinom dela, kot je rekel že Einstein, seveda ne gre.

Implementacija pristopa TPM v stebrih je tek na dolge proge. Na primer, prva podjetja v Sloveniji so pristop, ki je bil opredeljen leta 1989, začela implementirati šele okoli leta 2000, torej več kot deset let potem. Vendar zakaj se pristop v stebrih še vedno tako počasi širi na ostala podjetja, da več kot 80% podjetij, ki izvajajo TPM v neki obliki, še vedno implementira zastarelo metodo TPM?

Naj naštejemo vsaj nekaj razlogov:

• Ni zavedanja in razumevanja, kaj TPM je (veliko jih še vedno misli, da je to zgolj metoda za organizacijo vzdrževanja);
• Podjetja sodelujejo s svetovalci ali svetovalnimi podjetji, ki še vedno delajo po prvem, zastarelem pristopu TPM;
• Vodilni in ostali odgovorni ljudje pridobijo premalo informacij, da bi ugotovili, v čem je razlika med različnimi pristopi TPM, ali se jim zdijo razlike nepomembne;
• Na splošno je zelo malo certificiranih oseb, ki so se izobrazili po izvirni metodi TPM na Japonskem v JIPM - Japan institute of Plant Maintenance ...

Ali je to problem, če delamo po preživetih metodah?

Tudi najboljša podjetja niso popolna pri uresničevanju metode TPM, predvsem zato, ker je to tek na dolge proge in v praksi je potrebno premagati mnogo izzivov. Delo po zastarelih metodah pomeni, da pridobimo veliko manj, kot bi lahko ali izgubljamo več, kot bi, če bi pristopali po aktualnih načinih. Pri izgubah je težava, da jih ne ugotavljamo vse z avtomatiziranim merjenjem, zato obstajajo drugi načini dela, ki se jim pogosto izogibamo, saj je spreminjanje organizacije dela in navad - kulture, kot rečeno, običajno dolgotrajen proces. V vsakem primeru priporočamo, da se bolje pozanimate o novih pristopih, kaj pomeni posamezni steber TPM in kako to implementirati v prakso. Poleg izobraževanj, ki razlagajo metodo TPM v osmih stebrih, obstaja v angleškem jeziku več 10 knjig in priročnikov na temo TPM, pri čemur je potrebno biti tudi pozoren na izbiro, zato vam priporočamo nekaj virov, na katere se lahko opirate:

• TPM in Process Industries (Step-By-Step Approach to TPM Implementation) 1st Edition by Tokutaro Suzuki (Author)

• TPM Total Productive Maintenance New Implementation Program in Fabrication and Assembly Industries Hardcover – 1996 by Kunio Shirose (Editor)

https://www.jipm.or.jp/en/

http://tpm.jmac.co.jp/tpm/index.html

Lahko nas obiščete tudi na enem izmed usposabljanj, ki jih izvajamo planirano na sedežu našega podjetja ali po želji tudi pri vas. Seznam in opise delavnic si lahko pogledate v zavihku "IZOBRAŽEVANJA" ali v "KATALOGU STROKOVNIH DELAVNIC".

Že sedaj sprejemamo prijave na TPM akademijo, ki jo bomo izvedli v jesenskem času. Vsi udeleženci boste dobili tudi edini slovenski, delovni priročnik na temo pristopa TPM v osmih stebrih.